Empiezo projecto

[alapala]

Creo recordar que Javier DlP inventó hace un tiempo una técnica de pegado con la que se ahorraba los alambres, a base de pistola de cola caliente. Montaba un kayak S&G en pocas horas. Él llamaba a la técnica G&G, de glue and glue 

[Xabier L]

Construyendo el black pearl utilicé bastante la pistola de cola, es buenísima para un cagaprisas como yo, pero para sujetar piezas grandes como en un s&g, con la tensión que hacen me parece un poco endeble. Posiblemente sirva para sujetar las piezas una vez cosidas y poder elliminar así los alambres. Pues sí, habrá que rescatar el G&G ese.

[Javier dlp]

El sistema que se me ocurrió combina pegamento termico y fibra de vidrio. La idea es ir poniendo cordones de 30 o 40 cm y encima , en fundido ,se pone la cinta de fibra de 15 o 20 mm de ancha. Despues lo vas reparando con el dedo para aplastar el pegamento y que penetre en la fibra.
Yo solo lo tengo practicado un par de veces, pero funciona bastante bien y es muy rapido. En ciertas zonas (puntas) es mejor asegurar con un cosido y en cualquier otra zona que se vea mucha tension.

Las pistolas termicas del chino pueden valer, pero son de poca potencia (w) y son lentas de calentar.Si no funde bien se despega con facilidad, tambien es importante el tipo de barrita, hay bastantes referencias disponibles, mejor una de madera.

al sistema de coser le aporta la ventaja de mayor rapidez. Por contra, es casi necesario que alguien te ayude para ir sujetando mientras pegas. Si despues quieres redondear las aristas con una lijadora por fuera, el termico es un coñazo porque funde y emboza los discos de lija.
Vamos, que es un invento con pros y contras.

[Xabier L]

 muy interesante, Javier. Lo del embotamiento de los discos de lija ya lo sufrí...
Con el refuerzo de fibra sí que quedará firme, y posiblemente con ayuda de unas tiras de cinta americana se podrá suplir la ausencia de un pinche. ¿Es compatible al adhesivo térmico con la resina? Pegará el epoxi sobre ese refuerzo?

A ver, esos modelos de S&G que has trabajado: Intuyo que en alguno has usado poliéster (sé que estás enganchado a sus vapores) Cómo es su rendimiento en comparación con epoxi?
La tradición dice que la madera pide epoxi, pero también sé que en barcos se usa mucho el poliéster, quizás no para pegar como para cubrir. Un kayak no sufrirá osmosis como un velero que vive en el agua.
Ya sé que me he ido por las ramas, pero bueno, a ver si te tiro de la lengua.
Un saludo.
(Cuándo nos enseñas algo nuevo? Estás tardando) 

[Javier dlp]

Si que me tiras de lengua ,si.

Sobre resinas para S&G la tradición dice de usar epoxy, el epoxy pega mejor sobre la madera. Por contra tiene peor envejecimiento y una dureza al rayado generalmente menor (en formulaciones surf) y sobre todo el precio.
Los constructores de tablas surf eligen núcleo de poliuretano y poliester o núcleo de poliestireno y epoxy (el poliester disuelve el poliestireno por afinidad química, los dos llevan estireno)
Probé hace algún tiempo poliester de surf sobre contrachapado. El contrachapado marino esta encolado con resina fenolica y tiene buena adherencia al poliester.
Para mi las ventajas principales del poliester
-Fácil regulación de los tiempos de endurecido en función del porcentaje de catalizador, no es recomendable variar estos porcentajes en epoxy.
-Mejor resistencia UVA
-Mayor dureza Shore (resistencia al rayado)
-Muy fácil lijado y pulido, con alto brillo.El epoxy debido a sus bajos TGs del orden de 60º, se reblandece con el calor abrasivo de la pulidora y es difícil conseguir un brillo clase A,se hace "gomoso", generalmente se terminan por lacar con poliuretano, un plus de trabajo y precio .
- Precio del poliester sobre los 4 o 5 euros kilo frente a los 15 o 20 del epoxy

Por contra
- El poliester huele mucho, desprende vapores de estireno monomero que son tóxicos (depresores del sistema nervioso central) se soluciona con buena ventilación y mascara apropiada.El epoxy menos toxico por inhalación puede producir dermatitis de contacto, son necesarios guantes y proteger la piel en general

No pretendo con esto cambiar la tradicion, pero es una resina a considerar. Los materiales evolucionan mucho y los poliesteres no son los de hace 15 o 20 años.

Y si, enganchado si que estoy. Alguna vez alguien me ha preguntado si esnifaba pegamento por el olor que desprendemos.

[briantheclown]

La técnica utilizada, stich and glue (cosido y estratificado) se ajusta realmente a la tarea  que durante horas he estado realizando, es decir, coser toda la quilla a los paneles laterales para dar forma al casco. El contrachapado de Okume se va adaptando a la forma diseñada gracias a los hilos de cobre que tensiones la estructura. La parte final de la operació, la popa, es la mas delicada de todas.


casco cosido


detalle popa

Una vez terminado el cosido, ajustamos los paneles que delimitarán la bañera y las cámaras estancas. También se unen  con hilo de cobre y además de dar rigidez a la embarcación nos servirán para ajaustar la geometría definitiva del casco.


paneles separadores


detalle interior

[briantheclown]

Después de tener cosido todo el casco pasamos a ajustar los paneles laterales que acabarán de dar la forma definitiva embarcación. El trabajo es lento y pesado,  debemos ajustar el máximo los paneles para garantizar el diseño de la estructura  a los planos y para garantizar al máximo la resistencia y la estanquedad.


preparando el interior para aplicar la masilla

A continuación se prepara la masilla epoxi (resina, catalizador, sílice y microfibras) con una consistencia similar a la mayonesa. Esta resina se aplica con una manga pastelera y una vez seca formará los radios de la estructura que nos permitirán cortar los hilos de cobre.


los radios de masilla que daran rigidez

El siguiente paso, una vez lijado todo el interior, será laminar todo el interior con fibra de vidrio. Esto será el próximo sábado.

http://manel-illa-enlloc.blogspot.com/2009/12/arcadia-vi.html

b t c

[briantheclown]

Los radios de masilla epoxi finalmente ya estan secos. A continuación pasaremos a laminar con fibra de vidrio y resina todo interior de de kayak
Antes de aplicar la fibra es necesario lijar todos los radios de masilla epoxi para que la nueva resina se pegue correctamente. El trabajo es pesado y largo. Después de aproximadamente unas dos horas, todos los radios interiores de la embarcación estando lijdos. Será necesario ahora limpiar bien de polvo todo el interior para poder aplicar la fibra.

aplicando fibra de vidro a los radios

laminando la bañera

aplicando fibra
A la hora de laminar el interior de la embarcación distinguimos entre los compartimentos de popa y de proa (donde sólo laminan los radios),  de la bañera (dondese lamina toda la superficie),
Una vez colocada la fibra de vidrio empezamos a aplicar el epoxi, nos ayudamos para esta operación  de un rodillo de pintor y un pincel. A lo largo del proceso tendremos que vigilar que  quede cubiertototalmente  de epoxi y que la fibra de vidrio no forme ni burbujas ni repliegues.

[briantheclown]

Una vez laminado todo el interior del kayak, ahora hay que pasar al exterior.

la proa

La  siguiente operación es la de cortar todos los alambres de cobre y lijar todo el casco. La lijadora retroorbital nos ayudará mucho en la operación. Primero con lija de grano grueso y después con papel más fino para dejar  toda la estructura preparada para laminar. A pesar de la retroorbital el trabajo es pesado y largo.

la popa

Después de la sobredosis de lija y polvo pasamos a limpiar de polvo todo el caso con ayuda de aire comprimido y posteriormente colocamos cinta protectora en las juntas para aplicar masilla en las uniones exteriores.

masillando las juntas

La masilla, como en otros casos lo hemos preparado con epoxi, sílice y microfibras de pulpa de madera para darle más consiténcia.
La jornada ha terminado, ahora. La próxima semana pasaremos a laminar el exterior. Poco a poco el sueño se va haciendo realidad

[briantheclown]

casco totalmente lijado

Después de lijar  todo el exterior de casco y una vez seca  y lijada la masilla de los radios externos, limpiamos el exceso de polvo y nos preparamos para laminar con fibra y resina todo el exterior.
De cómo hayamos dejado la superficie dependerá que el acabado sea más o menos bueno. Una vez aplicada la resina ya no podremos hacer nada para “esconder" los errores que hayamos podido cometer.
Primero de todo cubrimos con fibra de vidrio  todo el exterior y a continuación pasamos a la laminación. El trabajo debe hacerse a conciencia pero sin perder tiempo para evitar que el catalizador haga su trabajo y seque la resina.

colocación de la fibra de vidrio

Con un rodillo empezamos por la quilla y poco a poco vamos extendiendo la resina en el resto de la superficie. A medida que vamos aplicando, la fibra de vidrio, como por arte de magia, se va haciendo transparente y aparece  la madera
Una vez terminada la primera capa dejamos pasar un tiempo y sometemos el kayak a una fuente de calor para acelerar el proceso.

laminado

A continuación aplicamos una segunda capa de resina.
El exceso de resina y las burbujas que han podido quedar las trabajamos con mucha precaución con una espátula.

casco laminado

La laminación ya está completada, ahora iremos para colocar las pedalinas, el asiento y la cubierta, esto será pero la próxima semana.

[briantheclown]

Una vez laminado el casco, empezamos los preparativos para colocar la cubierta. En primer lugar cortamos los baos con tablero de 8 mm y unimos  las piezas de cada bao entre sí con cola de poliuretano.


detalle del bao de popa

Los baos son las piezas transversales que refuerzan los laterales y sostienen la cubierta. Los baos de popa y proa tienen un grosor de 16 mm por lo que hemos unido dos piezas de tablero. El bao de la cubierta es de 24 mm, por lo tanto uniremos 3 piezas con la cola.

Una vez secada la cola, llijamos  y a continuación  colocamos  el encaje que hemos hecho al listón que refuerza la cubierta.  Cuando colocamos los baos debemos tener la precaución de que esten correctamente alineados entre ellos, con los paneles separadores de los compartimentos y con la proa y popa. Esta operación la realizamos con la ayuda de un cordel o un listón bien recto. Para fijar los baos utilizamos masilla epoxi hecha con sílice y microfibras y a continuación, con  un tornillo de acero inoxidable de 3 mm por la parte exterior, fijamos la estructura.  Antes habremos hecho un encaje para que el tornillo quede dentro y no se vea.


alineando baos con panel y proa

La siguiente operación es la de reforzar la proa y la popa con masilla epoxi hecha, en este caso, con resina, sílice y microesferas que le darán volumen y ligereza. Este refuerzo macizo en los extremos es importante ya que estos puntos son las partes de la embarcación que está sometida a golpes.


aplicando masilla con microesferas

Cuando hemos realizado este llenado nos hemos dado cuenta que a medida que el catalizador hacía reacción las microesferas se expandían y el volumen aumentaba de la misma manera que la lava fluye de un volcán, el resultado ha sido que la proa quedara impregnada de resina.
Ahora me tocará lijar a fondo para eliminar este producto.


desastre

[Alfonso]

Gracias por compartir el proceso, te va a quedar estupendo. ¿Asustado esperando la construcción de la bañera?

[briantheclown]

La ignorancia de lo que me espera, hace que no esté asustado por la bañera. Si he llegado hasta aquí supongo que saldré adelante.
Lo que me preocupa ahora mismo es el desatre que tengo en proa.
Por cierto, pienso tenyir la cubierta, algún consejo?


b t c

[briantheclown]

Ya tenemos colocados los baos que, junto con los paneles separadores y el listón de los paneles laterales,  fijarán la cubierta
Antes de comenzar esta operación deberemos terminar el sistema de pedalinas ya que con la cubierta puesta será imposible acceder con comodidad.
Así una vez pegado el soporte con masilla, lo lijamos todo y procedemos a hacer los radios que darán consistencia.


detalle del soporte de la pedalina


aplicando masilla en los radios

La semana próxima, una vez secos estos radios y después de lijar  toda la estructura  laminaremos  el soporte con fibra de vidrio y epoxi y a continuación atornillaremos  las cremalleras para regular los pies. El sistema de pedalinas elejido  imita el  que usan los llaguts de remo.

La cubierta la construiremos en dos piezas, una a proa, de la longitud total del tablero, donde la curvatura es más pronunciada y otra en popa mucho más corta y menos expuesta a la flexión. En cuanto a los materiales, hemos utilizado tablero hidrófugo de Okume de 5 mm, el grueso de este panel ha provocado que a la hora de curvar la cubierta hayamos roto dos veces la misma pieza. Lo ideal hubiera sido utilizar tablero de 4 mm, pero se hace difícil de encontrar en el mercado.


presentando la cubierta de proa


cubierta de proa curvada

Para reducir la rigidez del panel le hemos hecho unos cortes longitudinales de 0,5 mm para que no opusiera tanta resistencia a la flexión. Para curvar el tablas nos hemos ayudado de cinchas. Una vez bien presentada la cubierta y revisado su ajuste con los laterales y los baos procedemos a marcar los puntos por donde clavaremos los clavos que la sujetarán.

La próxima semana, más cubierta.

[kelutu]

Hostia manel estas fet un artista!!!!
D'aqui 4 dies un llagut!!

Miquel-Palamós